Per Salvagnini Digital transformation e Industria 4.0 sono, ormai da qualche anno, tra i temi industriali più attuali. Sistemi integrati e complessi, ad altissimo livello di automazione, con performance raffinate e capaci di minimizzare le attività a basso valore aggiunto sono parte integrante delle strategie di moltissime aziende strutturate. Ma la digitalizzazione ha permesso di sviluppare anche soluzioni semplici, che facilitano il processo produttivo in assenza di grandi dispositivi di automazione e che riducono la barriera di ingresso nel mondo dello smart manufacturing.
“C’è una visione diffusa che spesso riduce Industria 4.0 alla sola integrazione del gestionale e al ricevimento dei feedback della macchina,” spiega Stefano Cera, Product Manager Salvagnini per le soluzioni software. “Si tratta invece del requisito minimo, il primo passo da fare, di certo non l’ultimo. E che deve trasformarsi in un fattore abilitante per risolvere problemi reali, per semplificare il lavoro quotidiano e per aiutare le aziende a crescere”.
OPS, il software modulare per la gestione della produzione
Nello scenario industriale attuale, inoltre, è cambiata la prospettiva: la qualità della lavorazione sta diventando un parametro che i clienti danno quasi per scontato, e l’attenzione si è spostata sul livello di servizio, sulla riduzione dei lead time, sulla reattività e sull’efficienza di processo.
“La sfida, e penso soprattutto al terzista italiano, che fatica a riconfigurare completamente la propria officina con sistemi automatizzati, è quella di poter accettare commesse urgenti rimanendo affidabile nei tempi di consegna,” continua Cera. “Sfruttando la digitalizzazione possiamo rispondere anche alle sue esigenze e risolvere molti dei problemi che incontra quotidianamente, senza necessariamente intervenire sul suo layout produttivo.”
Parlare di digitalizzazione, in Salvagnini, significa parlare di OPS, il software modulare per la gestione della produzione che il Gruppo sviluppa ed evolve costantemente dal 1993. OPS riceve in tempo reale la lista di produzione dal gestionale di fabbrica e la distribuisce a programmatori e operatori in versione sempre aggiornata, fornendo loro supporto durante le attività quotidiane.
“OPS non si limita a rendere visibili le informazioni del gestionale, o le liste di produzione: assiste nelle attività di programmazione,” racconta ancora Cera. “OPS organizza la produzione, definendo le priorità, generando in modo automatico i programmi macchina e inviandoli in officina. Il software, eliminando le attività manuali a basso valore aggiunto, estende il concetto di automazione e assicura reattività, efficienza e flessibilità. Penso all’elaborazione automatica dei nesting che può essere effettuata in notturna, e al programmatore che, al mattino, deve solamente validare i programmi generati: in pochi minuti smarca facilmente tutta la produzione giornaliera, riducendo al minimo anche il rischio di errori. Possiamo decidere di porre dei vincoli per quanto riguarda lo sfrido massimo tollerabile, l’efficienza, il numero di kit o di ordini da inserire nello stesso nesting. OPS farà in modo che il sistema rispetti queste logiche, per seguire le modalità produttive del cliente, siano esse make to order, make to assembly o make to stock.”
Ma le potenzialità del software superano i confini dell’ufficio CAD/CAM, perché OPS può verificare la disponibilità a magazzino dei materiali grezzi o dei semi-lavorati e generare feedback verso il gestionale di fabbrica, aggiornandolo in tempo reale, singola parte per singola parte, sullo stato di avanzamento della produzione. Può prendere decisioni indipendenti, secondo una logica produttiva – o secondo un mix di logiche produttive multiple – studiata sulle necessità specifiche del cliente e trasformata in algoritmo. E può integrare soluzioni di etichettatura, tracciabilità e gestione del magazzino a monte e a valle delle attività di taglio, punzonatura e piega.
“E non dimentichiamo che dopo aver organizzato e gestito la produzione, con OPS possiamo guidare l’operatore anche nella fase di separazione, sorting ed etichettatura dei pezzi. In molte realtà abbiamo utilizzato la nostra soluzione OPS Shop Floor Control, insieme ad un semplice monitor touch per consentire all’operatore di identificare ciascuna parte prelevata dopo il taglio laser, di etichettarla e di impilarla senza errori. Al touch dell’operatore, il monitor restituisce tutte le informazioni utili: codice identificativo della parte, codice commessa, codice cliente, quantità, eventuale stazione di lavoro successiva. Queste informazioni possono essere stampate sull’etichetta, e trascinare con sé altri dati – ad esempio un codice a barre che permetta di richiamare il programma macchina della lavorazione successiva, indipendentemente che sia interna o esterna alla fabbrica. Ma il touch dell’operatore permette anche di ritornare le informazioni all’ERP di fabbrica, marcando la parte come completata e aggiornando la lista di produzione. È una tecnologia semplice, che si affida all’identificazione visiva dei particolari del nest anziché a complessi algoritmi di intelligenza artificiale e che aiuta a ridurre i tempi di sorting ed organizzazione delle parti prodotte, evitando errori di identificazione, riducendo i costi di processo ed aumentando la reattività nella produzione.” conclude Cera.
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