“Bene, adesso che ho in mano il mio diploma di LEAN Expert vado in azienda e rivoluziono tutto”. Poi però l’azienda reale mal si adatta alle formule. I fattori umani non sempre rientrano nelle equazioni e la distanza tra sapere e fare può risultare incolmabile.
Ma facciamo un passo indietro: cos’è la LEAN? Il termine LEAN identifica una filosofia industriale ispirata ai metodi sviluppati in Toyota dopo la seconda guerra mondiale, che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli e ad aumentare la qualità totale. Per la Toyota ha funzionato molto bene: da piccola azienda sconosciuta è diventata il primo produttore di automobili al mondo. Si è trattato, senza mezzi termini, di un miracolo, qualcosa che in occidente abbiamo iniziato a copiare ed introdurre in vari contesti sin dagli anni settanta, e poi in modo sempre più ampio ed articolato fino ai giorni nostri. Oggi tutti parlano di LEAN Manufacturing, produzione snella, come sinonimo di produzione avanzata, di tecniche e strumenti da utilizzare nei processi aziendali per ottimizzare il tempo, le risorse umane, le attività e, contemporaneamente, migliorare il livello qualitativo dei prodotti/servizi perseguendo l’eccellenza finalizzata alla soddisfazione dei clienti: qualcosa di imprescindibile per l’industria moderna.
Torniamo a noi. Freschi freschi dal nostro corso LEAN entriamo in fabbrica e ci accorgiamo che i miglioramenti attesi, spesso a due cifre percentuali, stentano a venire. Questo perché le dinamiche di una fabbrica costituiscono un elemento nuovo per chi ha solo visto manuali e case-study. Comprendere le dinamiche di un’impresa e delinearne un piano di trasformazione in ottica LEAN sono attività complesse, che richiedono metodo ed un’assoluta padronanza delle tecniche che si intendano implementare, necessariamente figlia di una comprensione intima e intuitiva del nesso causale tra problema e soluzione.
SUPSI, la Scuola Universitaria della Svizzera Italiana, che fa della pratica e della prossimità ai bisogni del mondo industriale i propri elementi distintivi, ha sviluppato un approccio formativo che permettesse di abbattere la barriera tra quanto appreso e la sua applicazione, riducendo sensibilmente il tempo necessario per tradurre in pratica le conoscenze. È nato così un GIOCO o, meglio, una simulazione basata sull’utilizzo di LEGO che permette agli studenti, siano essi futuri ingegneri o professionisti che partecipano ad un corso di formazione, di comprendere filosofia e tecniche LEAN applicandole ad un contesto produttivo “in scala” ma decisamente realistico. L’esperienza consente di sviluppare la comprensione dei passi che vanno dall’analisi della realtà di partenza e sua modellizzazione, sino alla proposta ed applicazione del metodo gestionale ed organizzativo in grado di garantire un miglioramento tangibile (e misurabile!) nella realtà simulata.
Il gioco simula il comportamento di un’azienda che assembla carrelli elevatori (fig.1), costruiti utilizzando componenti della “LEGO TECHNIC”. Ogni singolo carrello elevatore è costituito da circa 90 componenti e, grazie alla flessibilità del LEGO, è possibile ottenere oltre 600 varianti. Il gioco è diviso in varie fasi, di seguito descritte, ed i partecipanti al corso ricoprono ciascuno un ruolo diverso all’interno dell’azienda simulata (assemblatore, responsabile della produzione, controllo qualità, …)
Fase1-Comprendere e Operare. La prima fase del gioco vede l’azienda organizzata secondo un modello di produzione classico (fig.2), secondo una strategia MakeToOrder in cui la produzione comincia solamente dopo la ricezione degli ordini cliente, con una gestione della produzione che regola i flussi produttivi su un layout dato. I partecipanti al gioco devono avviare la produzione, gestire gli ordini di produzione, gestire la qualità e misurare le prestazioni. Questa fase di gioco, assemblando realmente dei modelli, in un reale layout fisico di azienda (per quanto in scala) permette di comprendere le dinamiche e le difficoltà di funzionamento di un’azienda molto simile a quella reale, in termini di interazioni umane, documentazione utilizzata e sistemi per la gestione degli ordini. La linea risulta composta, in questa prima fase, da 5 stazioni più un magazzino.
Fase2-Riprogettare. La sfida consiste ora nel definire il nuovo assetto dell’azienda che tragga beneficio dalla trasformazione LEAN. I partecipanti, divisi a gruppi, devono applicare i principi LEAN studiati durante il corso, e riprogettare il layout di fabbrica, implementare nuovi metodi di produzione, dimensionare i Kanban, re-impostare le celle di assemblaggio e modificare i ruoli del personale definendo nuove sequenze di lavorazione. Gli studenti sono guidati dai principi cardine della produzione snella: Definisci il valore; Identifica il flusso del valore; Fai scorrere tale flusso; Fai in modo che il
flusso sia tirato dalla domanda; Assumi la perfezione come riferimento per indirizzare il Kaizen. Questi mantra, a volte forse troppo astratti, sono qui associati ad attività reali, che si innestano su un processo produttivo già funzionante.
Fase3-Implementare ed operare. In questa fase i partecipanti al gioco eseguono le modifiche fisiche al layout precedentemente simulato e realizzano i cambiamenti operativi e gestionali sulla fabbrica. A valle delle trasformazioni, si simula il funzionamento del nuovo assetto produttivo avviando la produzione, gestendo la qualità e, soprattutto, monitorando puntualmente le prestazioni della nuova configurazione LEAN. È proprio grazie alla progettazione ed all’implementazione in un contesto realistico che gli allievi riescono a comprendere a fondo le potenzialità della logica LEAN e ne avvertono i reali vantaggi, i punti critici e gli sforzi richiesti per un’efficace implementazione.
E poi in azienda? Se non ci fosse poi un vantaggio in azienda, il gioco sarebbe bello ma privo di una reale utilità. Fortunatamente la simulazione non è stata un mero esercizio accademico. Gli insegnamenti sono stati applicati con successo dai partecipanti in diversi scenari industriali: dalla riprogettazione di un sistema di produzione di riduttori meccanici ad alta precisione, alla definizione del layout di un centro logistico, dall’ottimizzazione del sistema di produzione per cucine altamente personalizzabili, fino al miglioramento dell’assetto di un reparto di fonderia. Gli allievi sono riusciti a raggiungere risultati eccellenti sul campo, cosa che ha confermato le aspettative e generato una certa sorpresa in ambito aziendale.
Prendiamo un esempio più nel dettaglio: parliamo di un’azienda attiva nella fusione, affinazione e lavorazione di metalli preziosi ed affini. I prodotti realizzati spaziano dai lingotti in oro, argento, platino e palladio fino ad arrivare ai semilavorati per l’industria orologiera e gioielliera. L’azienda inizialmente era intenzionata ad aumentare la propria capacità produttiva attraverso un ampliamento del reparto e desiderava valutare diverse alternative di layout per la nuova area. Partendo dalle esigenze aziendali e forte della conoscenza acquisita dopo la simulazione e il corso LEAN, un allievo SUPSI ha realizzato un’analisi sistemica che ha abbracciato molti ambiti aziendali, spaziando dalla strategia aziendale all’assetto dell’intero sistema di produzione, fino alla riprogettazione dettagliata del reparto produttivo in ottica LEAN (layout, struttura dei processi e struttura organizzativa). Come risultato, le soluzioni proposte hanno permesso di minimizzare i tempi di passaggio (riducendo i tempi di consegna), le scorte in fase di lavorazione (WIP) e i costi di produzione, massimizzando la qualità dei prodotti realizzati.
Il gioco è capace quindi di mostrare l’applicazione pratica delle metodologie di gestione della produzione, gestione delle scorte, gli aspetti legati alla progettazione dei sistemi di produzione, fino ad arrivare all’applicazione dei concetti della Lean Production. Con una differenza sostanziale rispetto alle metodologie di studio tradizionali. Se ascolto, dimentico. Se guardo, ricordo. Se faccio, imparo.
P.Pedrazzoli – M. Sorlini – L.Canetta – G.Mattei
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