Trasformazione digitale – Grazie al Wi-Fi incorporato e ad una infrastruttura intuitiva e di facile utilizzo, la nuova gamma M8V di controller per lavorazioni CNC di Mitsubishi Electric migliora la produttività e abilita le applicazioni di smart manufacturing.
di Patrizia Ricci
Interconnessione, affidabilità, qualità, precisione e velocità sono le richieste del mercato dell’industria 4.0, insieme a potenza di calcolo e facilità di utilizzo in termini di programmazione, per macchine sempre più interconnesse e integrate nel processo produttivo aziendale. Mitsubishi Electric, pioniere dell’automazione industriale grazie ad un portafoglio prodotti molto ampio e diversificato, non è solo in grado di rispondere alle esigenze del mercato, ma spesso ne anticipa le richieste, riuscendo a sviluppare i trend del futuro con prodotti e soluzioni d’avanguardia che supportano le imprese nel loro percorso di digitalizzazione. Basti pensare alla nuova serie di controlli numerici M8V che il noto costruttore giapponese ha lanciato in anteprima alla scorsa edizione di EMO MILANO, in grado di offrire elevate capacità in termini di precisione e velocità e di migliorare la produttività. “Evoluzione del precedente modello M8, presentato cinque anni fa sul mercato, il nuovo controllo numerico è stato pensato e sviluppato per supportare le logiche del manufacturing 4.0, trasformando la macchina utensile in una parte integrante dei sistemi di produzione nella fabbrica digitale e intelligente guidata dai dati”, dichiara Paolo Soroldoni, Mechatronics CNC Manager di Mitsubishi Electric Europe. “Questa nuova serie di controller M8V rappresenta un’evoluzione della tecnologia CNC che aiuterà i clienti ad aumentare la produttività e a minimizzare i tempi di lavorazione creando applicazioni di smart manufacturing che beneficeranno di una grande accuratezza”, sottolinea Soroldoni. “Questo è sinonimo di una grande attenzione nei confronti delle esigenze del mercato che i nostri prodotti riescono a soddisfare grazie ai continui miglioramenti in termini di potenza, oltre che di precisione e velocità. Il CNC M8V, ad esempio, impiega una CPU che è stata ulteriormente potenziata, studiata e realizzata internamente da Mitsubishi Electric appositamente per garantire tali requisiti, e una interfaccia particolarmente user-friendly, indispensabile per eseguire lavorazioni complesse con estrema facilità. Non a caso i nostri CNC vengono montati dai più importanti costruttori di macchine utensili a livello mondiale in virtù della notevole possibilità di personalizzazione che consente loro di realizzare interfacce adattabili alle specifiche esigenze dei clienti”, spiega Soroldoni.
Massima accessibilità e prestazioni CNC di livello superiore
La serie M8V è la prima al mondo ad aver il Wi-Fi integrato . “Questa novità – afferma Paolo Soroldoni – attivabile direttamente dal display con un semplice tocco, consente al controllo numerico di collegarsi in qualsiasi momento tramite dispositivi connessi, come i tablet, in modalità senza fili, facilitando l’interconnessione e la comunicazione tra macchina, CNC e mondo esterno. L’operatore, ovunque si trovi, ha così la possibilità di controllare lo stato della macchina e di scambiare dati con la stessa con affidabilità e in sicurezza”. Il Wi-Fi sviluppato da Mitsubishi Electric è sicuro e certificato, robusto per l’impiego in ambiente industriale e garantito anche sotto il profilo della sicurezza dei dati e delle identità. “La nuova serie M8V costituisce un fattore abilitante chiave per gli ambienti IIoT (Industrial Internet of Things) mirati alla produzione “smart” basata sui dati. È stata anche ampliata la gamma dei display con schermi multi-touch a 4 punti di contatto fino a 19 pollici, pensati proprio per facilitare l’utilizzo da parte dell’operatore. Infatti, il display touch può essere utilizzato anche con i guanti ed è possibile regolare la sensibilità dello schermo, offrendo così all’utente un’esperienza d’uso analoga all’utilizzo di uno smartphone, nell’ottica di ridurre il gap tra officina e macchine utensili per il mondo degli operatori di nuova generazione. Grazie al design intuitivo, gli utenti possono controllare e monitorare con facilità i parametri chiave di processo, mediante delle pagine che consentono il settaggio dei parametri di lavorazione. Ad esempio, attraverso la pagina denominata “Simple Parameter Adjustment” l’operatore può scegliere se prediligere la velocità o la precisione nella realizzazione dei componenti. Il tutto nell’ottica di rendere semplici le operazioni complesse”, aggiunge Soroldoni.
Soluzioni per l’interconnessione e l’analisi dei dati
“Dal nostro punto di vista, la macchina non deve soltanto essere in grado di produrre il pezzo richiesto con velocità, precisione ed estrema semplicità, ma deve anche colloquiare con il mondo esterno e scambiare informazioni in modo bilaterale, inviando e ricevendo dati che supportino l’operatore nell’utilizzo della macchina e nell’individuazione e prevenzione di possibili fermi macchina, in una sorta di manutenzione predittiva per l’officina meccanica”, spiega Soroldoni. “L’M8V soddisfa tutti i requisiti dell’Industry 4.0, anche grazie all’integrazione con nuovi tool dedicati all’ottimizzazione della comunicazione uomo/macchina e macchina/macchina. Recentemente abbiamo presentato l’NC Machine Tool Optimizer, un nuovo software per monitorare da remoto lo stato della macchina, con informazioni relative ai carichi, ai tempi ciclo e pezzo, per rilevare eventuali criticità sugli assi e consentire una diagnosi predittiva, compatibile con tutti i più diffusi protocolli di comunicazione, tra cui MTConnect, Umati e OPC-UA, e l’NC Machine Tool Connector, un software che contribuisce alla creazione delle basi per una smart factory interconnessa, in grado di raccogliere dati da qualsiasi macchina CNC, a prescindere dalla marca. Inoltre, la programmazione è semplificata e razionalizzata grazie al nuovo conversazionale Job Lathe, che guida gli utenti nella realizzazione del pezzo da produrre in modo veloce e intuitivo. L’interazione con il controller è quindi estremamente semplice, anche per il personale privo di competenze in G-code”, continua Soroldoni.
Estrema versatilità e riduzione dei tempi di lavorazione
La serie M8V nasce per soddisfare le esigenze clienti, dalle più semplici alle più complesse, nei settori più classici delle macchine utensili, automotive, medicale, aerospace e truciolo, è molto versatile ed è applicabile su diversi modelli di macchina, ma è stata in particolare potenziata e arricchita di nuove funzionalità perché anche nuovi settori come le tecnologie non convenzionali, e quindi le macchine laser e tutto il mondo della lamiera, possano beneficiare delle sue potenzialità. “Per questo, abbiamo sviluppato ad esempio la funzione “fly cutting”, per ottimizzare l’accelerazione e la decelerazione degli assi durante l’interpolazione, e la “height control” con la quale viene mantenuta costante l’altezza della superficie del pezzo. La combinazione tra la CPU dedicata e l’innovativa tecnologia di controllo OMR-CC aiuta le aziende a minimizzare i tempi di lavorazione beneficiando di una grande accuratezza. In effetti, queste caratteristiche consentono di creare prodotti di alta qualità riducendo i tempi di ciclo almeno dell’11% rispetto ai modelli precedenti, abbassando inoltre gli errori di percorso del 15%. Le applicazioni di lavorazione dei metalli possono inoltre beneficiare di un elevato numero di assi per i centri di lavorazione e i sistemi di tornitura, nonché di capacità di elaborazione dei segmenti fini raddoppiate, che possono arrivare a 540 chilo-blocchi al minuto”, spiega Soroldoni.
Programmazione dei robot dal pannello CNC
Un’ulteriore caratteristica è la funzione DRC (Direct Robot Control) che, sviluppata per semplificare l’integrazione dei robot nelle applicazioni di lavorazione dei metalli, consente di utilizzare il robot come un asse all’interno del part program della macchina utensile. “Questa integrazione comporta numerosi vantaggi, tra i quali la velocità e facilità di connessione tra robot e macchina CNC – basta un semplice cavo Ethernet e il collegamento ai cavi d’emergenza per abilitare subito le funzioni di gestione dell’intero sistema; inoltre rende possibile creare delle schermate custom di gestione e diagnosi del robot e visualizzarle sul display del CNC, così come apportare modifiche alle funzioni del robot programmando in codice G tramite il CNC in modo semplice e intuitivo”, precisa Soroldoni. “L’utilizzo dei robot nel mondo delle macchine utensili permette operazioni più flessibili e volumi di produzione più elevati, quindi maggiore competitività e aumento dei profitti. La funzione Direct Robot Control consente di incrementare ulteriormente questi vantaggi, aggiungendone di nuovi: anzitutto favorisce una riduzione dei costi, poiché l’integrazione può avvenire senza modifiche a livello hardware e non è più necessario acquistare un’unità di controllo robot separata”, conclude il Manager di Mitsubishi Electric.
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