A pochi giorni dall’inizio di EMO 2021, l’edizione milanese più importante degli ultimi anni per tutto ciò che essa rappresenta, come da tradizione L’Ammonitore intervista in esclusiva il Presidente dell’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione e di prodotti a questi ausiliari
di Fabio Chiavieri
Dottoressa Colombo, i dati emersi dalla recente assemblea Ucimu parlano del settore della macchina utensile italiana in netta ripresa dopo la caduta prevedibile del 2020.
Il 2020 è stato indubbiamente un anno difficile. Le imprese sono state messe a dura prova, dati alla mano, l’anno si è chiuso per noi costruttori italiani con risultati al di sopra delle aspettative iniziali. Siamo riusciti a contenere il calo della produzione, con un 20% in meno rispetto all’anno precedente. Questo risultato ci ha permesso di fare meglio dei nostri competitors tedeschi e giapponesi (Germania -32% Giappone -24%). Non possiamo certo dirci soddisfatti di come è andata ma questi risultati danno a tutti noi la misura della forza della nostra industria che, in brevissimo tempo, ha saputo reagire alla situazione, mettere in campo risorse e continuare con l’attività nonostante il crollo della domanda. Non ci siamo arresi e, non appena il rimbalzo è arrivato, siamo ripartiti, ingranando un 2021 di tenore decisamente opposto all’anno precedente. Questo è confermato dall’indice degli ordini di macchine utensili che, nel primo semestre 2021, ha registrato un incremento dell’88,2% rispetto al periodo gennaio-giugno 2020. In particolare, gli ordini interni sul mercato domestico sono cresciuti del 238% e gli ordini esteri hanno registrato un incremento del 57,5%. I dati sono decisamente positivi e sottolineano il clima di fiducia delle imprese italiane del settore che può inoltre contare su EMO MILANO 2021, la mondiale di settore, che sarà il primo appuntamento espositivo internazionale dopo un anno di stop forzato.
Una ripresa minata però dalla difficoltà di reperimento di materie prime e componentistica elettronica, che sta diventando ancora più importante per severità al loro aumento in termini di prezzi. Quali sono le ripercussioni reali che si possono avere sul settore a breve termine?
Purtroppo, è così: rincaro dei costi delle materie prime e la scarsa disponibilità di componenti elettronici sono due fenomeni che destano particolare preoccupazione. Con riferimento al materiale, e in particolare ad acciaio, ghisa e altre leghe, noi costruttori stiamo subendo una forte pressione del mercato. Una recente indagine di FEDERMECCANICA – presentata a metà giugno – rileva che l’84% delle imprese metalmeccaniche ha dovuto confrontarsi con l’incremento dei prezzi dei metalli. Dalla stessa indagine emerge anche che nel 60% dei casi, l’incremento dei costi di produzione, determinerà sia un aumento dei prezzi di vendita sia una riduzione dei margini di profitto. A tale proposito, sono stati numerosi gli interventi da parte di UCIMU nei confronti di Federmacchine, Confindustria, Ministero dello Sviluppo Economico e CECIMO per riportare la situazione verso la normalità. Oltre a ciò, abbiamo difficoltà nel reperire le componenti elettroniche per le nostre macchine utensili, dai CNC a tutto ciò che ha a che fare con la sensoristica: effetto – questo – della decisa carenza di microchip. Questo fenomeno, apparso a fine 2020, ha inizialmente interessato il settore dell’auto che, in alcuni casi, ha dovuto rallentare e addirittura sospendere la produzione in attesa della disponibilità di nuove forniture. Il rischio – che assolutamente non possiamo permetterci di correre – è che questi due fenomeni raffreddino il ciclo positivo degli investimenti che registriamo da tutto il 2021.
Buone notizie arrivano anche sul fronte del rinnovamento del parco macchine sia in termini quantitativi che qualitativi. Quanto è ancora lungo il percorso della trasformazione digitale delle imprese specie più piccole? E quali sono le strategie Ucimu per agevolare ulteriormente questo passaggio?
Secondo l’ultima indagine UCIMU sul Parco Macchine presentata in giugno, nel periodo 2015-2019, nelle aziende metalmeccaniche italiane sono entrate 60.000 nuove macchine, il 50% in più di quante ne erano entrate nel periodo 2010-2014. Di queste il 60% risulta dotato di controllo numerico contro il 37% della precedente rilevazione. Questi dati confermano che il processo di transizione digitale nel nostro paese è in atto ma molto c’è ancora da fare. Infatti, dai risultati del nostro studio emerge che più cresce la dimensione aziendale più si è speso per investimenti in nuovi macchinari: se nella fascia dei 20-49 addetti l’investimento è cresciuto del 15% rispetto alla rilevazione 2010-2014, in quella delle imprese con oltre 200 dipendenti l’incremento è stato del 134%. Anche l’intensità di investimento, misurata con il numero di nuove macchine installate, dà l’idea della differenza tra grandi e piccole imprese: nelle aziende più piccole è pari a 2,2 macchine in quelle più grandi risulta pari a 24. Questi risultati dimostrano appunto la validità dei piani Industria, Impresa e Transizione 4.0 ma mettono in luce l’esigenza che i provvedimenti pilastro siano prolungati fino a divenire strutturali così da accompagnare, soprattutto le PMI, nei processi continui di innovazione. Su questo e sulla necessità di percorsi di formazione adeguati UCIMU-SISTEMI PER PRODURRE lavorerà anche nel prossimo futuro in un continuo dialogo con le autorità di governo.
Il 2020 ha segnato un periodo difficile anche per gli studenti: molti sono stati gli abbandoni ai percorsi di studio. Temete ripercussioni nei prossimi anni sul già delicato tema della manodopera specializzata?
Il tema dell’abbandono scolastico è decisamente preoccupante anzitutto per i giovani che restano senza un’istruzione adeguata ma poi anche per le imprese manifatturiere che, come sottolineiamo da anni, fanno fatica a reperire personale qualificato. In un paese con un tasso di disoccupazione giovanile vicino al 30%, il grande problema che affligge le imprese del settore è la difficoltà di reperire giovani risorse in grado di operare non soltanto su macchine di ultima generazione quanto anche in contesti organizzativi complessi quali sono le fabbriche di oggi, impegnate nella transizione 4.0 che, di fatto, si concretizza in digitalizzazione degli impianti produttivi. Tutto questo non è accettabile. Nel 2020-2021 sono stati 831.000 gli studenti iscritti agli istituti tecnici, pari al 30% del totale degli alunni delle scuole secondarie. Sono invece risultati 18.000 gli iscritti nei 110 ITS, scuole di formazione tecnica post diploma. Ancora troppo pochi rispetto alla reale esigenza del settore metalmeccanico in Italia. Ci auguriamo che i fondi previsti dal PNRR destinati agli ITS vengano utilizzati in laboratori 4.0 e infrastrutture tecnologicamente avanzate. Se correttamente supportati gli ITS potranno formare le nuove risorse indispensabili per assicurare futuro alle nostre aziende.
Giornalista-pubblicista freelance con oltre 25 anni di esperienza come redattore e responsabile di redazione di riviste tecniche specializzate nel settore della Meccanica. È direttore tecnico de L’Ammonitore
